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Lean Manufacturing

Lean Manufacturing: como “trabalhar melhor” substituiu o “trabalhar mais”

Trabalhar mais nem sempre significa trabalhar melhor. Quando falamos em pequenas e médias empresas, apenas estressar processos já existentes pode gerar maior gasto de materiais e aumentar a recorrência de falhas.

Dessa forma, antes de decidir aumentar o volume de trabalho, é preciso se questionar: “há forma melhor de realizar essa tarefa com a mesma quantidade de recursos?”

Pois é nisso que se baseia o conceito de “Lean Manufacturing”. A manufatura enxuta (como é conhecida em português) vai se preocupar em otimizar os processos atuais ao máximo, evitando a necessidade de investimentos mais arriscados.

É evidente que, na prática, isso é muito mais complexo do que parece. Por isso, vamos explicar melhor qual é a origem do termo e como a sua aplicação se tornou essencial para todas as indústrias modernas.

História do Lean Manufacturing

O conceito de Lean Manufacturing não é puramente teórico. Na realidade, a manutenção enxuta surgiu da necessidade prática de uma indústria. Se você já ouviu o termo “Toyotismo”, provavelmente sabe de quem estamos falando.

A Toyota Motor Corporation, assim como outras indústrias japonesas que viram seu país destruído pela 2ª Guerra Mundial, se depararam com um cenário no mínimo desanimador.

Era necessário reconstruir o país com poucos recursos e na maior velocidade possível. De outra forma, o mercado japonês continuaria defasado em relação aos países mais desenvolvidos.

O que muitas empresas fizeram na época foi investir no modelo fordista. O intercâmbio de profissionais japoneses para os Estados Unidos trouxe esse método de produção em massa e com pouca variedade de produtos.

Apesar de ganhar em quantidade, o modelo não era compatível com todos os segmentos do mercado. Não havia condições de utilizar extensos pátios para estoque de automóveis e muito menos para manter uma grande variedade de veículos sempre disponíveis.

Sabendo dessa situação, a Toyota resolveu transformar a maneira como era baseada a produção. O novo modelo trazia uma forma de produzir altamente personalizada que operasse a partir da demanda imediata.

O Lean Manufacturing foi responsável por impulsionar os resultados da Toyota de forma vertiginosa. O crescimento não passou despercebido por outras indústrias e logo passou a ser adotado nas empresas japonesas em larga escala.

Essa grande mudança é o que tornou o Japão uma das potências atuais e fez com que muitas outras indústrias de países desenvolvidos trocassem o obsoleto modelo fordista. Mas, então, o que caracteriza a manufatura enxuta?

Lean Manufacuring: desperdício zero

Para poder operar da maneira mais enxuta possível, a Lean Manufacturing se baseia em evitar todo e qualquer tipo de desperdício.

Mas quais são, exatamente, esses desperdícios? Ao todo são listados 8 motivos (que originalmente eram 7) para a perda de recursos ao longo do oferecimento de um produto:

  • Processamento impróprio
  • Superprodução
  • Excesso de estoque
  • Excesso de transporte
  • Movimentos desnecessários
  • Defeitos de produção
  • Espera
  • Talentos não aproveitados (o mais recente da lista)

Nos próximos tópicos vamos explicar melhor o que são cada um deles:

1) Processamento Impróprio

Você não precisa de um rifle de precisão para matar uma barata, provavelmente um jornal velho dá conta do recado. O mesmo vale para qualquer serviço/produto que for oferecer para seu cliente.

Exigir análises e relatórios excessivos ou acrescentar etapas desnecessárias no processo compra vão servir apenas para encarecer o produto e complicar a vida dos seus clientes.

Dessa forma, realizar um processo da forma mais simples e lógica possível é um dos objetivos do Lean Manufacturing.

Padronizar tarefas, por meio de um roteiro de produção ou pelo uso de ERP entre os setores, vai garantir que seus colaboradores trabalhem mais rápido para atender ao seu cliente.

2) Superprodução

Se a meta da manufatura enxuta é evitar o desperdício, então a superprodução deve ser evitada a todo custo. Produtos que ficam muito tempo parados acabam perdendo valor, afetando o retorno do custo de produção.

Para evitar que isso ocorra, é crucial que nada seja produzido sem que haja demanda. A superprodução vai exigir mais estoque, mais transporte e maior movimentação desses itens em excesso.

Como vou disponibilizar meus produtos de maneira imediata se eles precisam ser produzidos em primeiro lugar? A melhor forma de evitar que seu cliente fique esperando é implantar uma ferramenta de previsão de demanda.

A Indústria 4.0 permite o uso de plataformas que oferecem forma eficientes e rápidas de organizar seus dados e criar projeções robustas. Saber utilizar isso ao seu favor é o que vai garantir o dinamismo necessário para sua produção (o famoso Just in Time).

3) Excesso de estoque

A superprodução não é o único problema relacionado ao estoque. Manter um armazém sempre lotado de matéria-prima também pode gerar desperdícios.

Estoque lean manufacturing
Um estoque organizado e enxuto facilita a movimentação e evita perda de materiais

Isso porque uma aquisição exagerada de materiais pode te privar de investimentos direcionados para o crescimento da indústria.

Outro fator é a vulnerabilidade desse estoque. Fatores naturais ou humanos podem acabar comprometendo a integridade do seu armazém e, consequentemente, da sua matéria-prima.

Usar ferramentas que permitam uma melhor previsibilidade de todo o processo comercial vão te ajudar a fazer o controle de matéria-prima. Assim como na superprodução, o Just in Time só existe se houver previsibilidade para produção imediata.

4) Excesso de transporte

O transporte por si só é um desperdício. Transportar é mais uma necessidade natural do processo do que um investimento em si.

Dessa forma, quanto menos houver a necessidade de transporte, menor será o custo repassado para o consumidor final.

Proximidade é a palavra-chave para evitar esse desperdício. Garantir que as etapas do processo produtivo estão o mais próximas possível vai agilizar a produção.

Estar próximo às suas fornecedoras também pode diminuir suas perdas relacionadas com transporte.

5) Movimentos desnecessários

O espaço da produção precisa ser o mais organizado e prático possível e seus operadores precisam estar cientes disso.

Movimentos desnecessários na produção vão aumentar o tempo investido na manufatura de um componente.

Otimizar ao máximo esse tempo, mesmo que em alguns segundos, vai fazer a diferença quando fazemos a somatória no final do mês. Isso também cria melhores condições para que o Just in Time seja possível.

Uma das formas de evitar isso é a chamada manutenção autônoma, também de origem japonesa. Ela consiste em treinar seus operadores a agir de forma cooperativa para a manutenção frequente do processo produtivo.

Isso inclui sugerir novas maneiras de organizar o espaço de trabalho com o intuito de deixá-lo mais organizado e dinâmico.

6) Defeitos de produção

Desperdício típico da produção em massa, os produtos defeituosos são ainda mais preocupantes para a Lean Manufacturing. Com os recursos contados, cada defeito significa retrabalho.

Evitar esse desperdício exige um mapeamento da sua linha de produção a fim de encontrar quais são os problemas mais frequentes. Ao encontrá-los, é necessário estabelecer processos de controle de qualidade mais rígidos ou encontrar maneiras mais eficientes de realizar essa etapa.

A padronização do trabalho (assim como a manutenção autônoma citada anteriormente) vai permitir melhor controle sobre os defeitos de produção e orientar seus operadores a não os repetir.

7) Espera

Produzir sob demanda (Just in Time) não significa deixar sua produção ociosa até que a demanda chegue. Seu maquinário e seus colaboradores não podem ficar ociosos.

Estabelecer formas de redistribuição do trabalho entre seus operadores ou fomentar um fluxo contínuo são essenciais para manter a manufatura enxuta funcionando.

Como a produção do Lean Manufacturing não permite uma estocagem excessiva de produtos, é improvável que surjam momentos onde não há demanda alguma. Contudo, se isso ocorrer, é possível que você esteja precisando de uma ferramenta para impulsionar suas vendas e aumentar sua carteira de clientes.

8) Talentos não aproveitados

O mais recente desperdício listado para Lean Manufacturing é a incapacidade de explorar os talentos de seus colaboradores. O fordismo era um processo baseado numa produção mecânica e em massa, permitindo pouco espaço para sugestões.

Na manufatura enxuta ocorre o total oposto. Com a urgência em otimizar os processos da melhor forma possível é necessário dialogar com quem entende melhor da produção na prática, os colaboradores.

Valorizar a capacitação e o treinamento são essenciais para garantir que as pessoas da sua indústria sejam capazes de colaborar, de fato, com o crescimento do negócio e operar da maneira mais eficiente.

Lean Manufacturing: produzir melhor para não produzir em excesso

Evitar custos ao máximo é o dever de toda indústria moderna. Produzir em massa, por simplesmente produzir, oculta muitos problemas que poderiam ser reduzidos com processos otimizados.

Mesmo não estando num contexto radical, como um pós-guerra, é necessário recuperar o crescimento industrial brasileiro. O Lean Manufacturing tem muito a oferecer nesse sentido. Mesmo estando tão distantes dos japoneses, há muito a se aprender com esse novo modo de produzir.

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