A manutenção industrial consiste num conjunto de práticas que busca fiscalizar e manter instrumentos e máquinas em pleno funcionamento.
Além disso, é dever da manutenção evitar a ocorrência de acidentes que afetem os colaboradores ou o meio-ambiente.
Isso significa que certos componentes vão exigir maior cuidado que outros, como tubulações de gás natural ou caldeiras industriais.
Para evitar que acidentes de qualquer proporção ocorram, é essencial conhecer todas as formas de manutenção disponíveis e qual é a mais adequada.
Por isso vamos mostrar aqui um panorama geral sobre o que caracteriza cada tipo de manutenção industrial. Continue lendo para saber!
Tipos de Manutenção Industrial
Antes de qualquer coisa, vamos revisar quais são, resumidamente, os três principais tipos de manutenção:
- Manutenção preditiva: acompanha o desempenho das máquinas e analisa a necessidade de manutenções preventivas e/ou corretivas;
- Manutenção preventiva: são tarefas periódicas que envolvem a inspeção de máquinas e seus componentes, sendo necessário parar a linha de produção;
- Manutenção corretiva: atividades de reparo das máquinas após a identificação de falhas, podendo ser feita de forma emergencial ou programada.
A utilização das três manutenções é imprescindível para manter o nível de qualidade na sua empresa. Dessa forma, é possível reduzir riscos de acidentes e falhas de maneira considerável, podendo manter sua produção sempre em funcionamento.
Manutenção Preditiva: quando prevenir não é o bastante
A manutenção preditiva por vezes é encarada como uma filosofia corporativa. Isso porque sua função é acompanhar o desempenho de equipamentos para fazer previsões mais assertivas sobre seu estado de conservação.
No entanto, com a chegada de máquinas inteligentes na linha de produção, hoje é possível analisar os dados de desempenho de cada componente.
Dessa forma, sua equipe pode identificar quando determinado equipamento está estressado ou com folga e oferecer prazos mais consistentes para ajustes e manobras de prevenção.
A sua importância na indústria se deve ao fato de ser capaz de encontrar possíveis motivos para falhas. Isso permite que a vida útil da máquina seja estendida e evita a ocorrência de acidentes inesperados.
Manutenção Preventiva: prevenir é melhor que remediar
A manutenção preventiva, por sua vez, vai atrás do que foi identificado anteriormente na manutenção preditiva.
Caso um equipamento esteja registrando muito estresse, a prevenção vai atrás de saber o porquê. Esse processo vai ser conhecido como uma preventiva condicional, ou seja, com uma condição para ela ser acionada.
No entanto, este tipo de manutenção industrial também vai exigir a realização de análises periódicas, normalmente definidas pelo fabricante de cada máquina ou peça. Nesse caso, será uma preventiva sistemática.
Por ser feita de forma planejada, costuma envolver custos bem menores do que a manutenção corretiva, que vamos explicar logo a seguir.
Manutenção Corretiva: grandes problemas requerem soluções imediatas
A manutenção corretiva é o ajuste pontual das falhas. No momento em que elas são identificadas, a equipe se mobiliza para resolvê-las o mais rápido possível e retornar a eficiência e a segurança para a linha de produção.
Entre os tipos de manutenção industrial, este é o mais custoso. Isso porque envolve a aplicação de materiais, troca de componentes ou até de máquinas. Caso envolva acidentes mais graves, pode ainda afetar seus colaboradores, o meio-ambiente e, consequentemente, a marca.
Contudo, não há apenas correções emergenciais, uma vez que nem toda falha vai comprometer a operação. Para resolver esses problemas menores, é recomendável fazer uma manutenção corretiva planejada.
Assim, não é necessário parar a linha de produção e há melhor planejamento para compra de peças ou máquinas com melhor custo-benefício.
A manutenção corretiva não planejada, no entanto, é resultado de falhas que interrompam o desempenho de todo o processo produtivo e exigem resposta imediata.
A emergência faz com que a indústria dependa da pronta entrega dos elementos necessários para a correção. A falta de tempo, por sua vez, impossibilita uma pesquisa mais apurada e vai privilegiar rapidez na entrega ao invés do custo-benefício.
Em outras palavras, além de aumentar seu custo, pode afetar a qualidade da sua indústria.
Manutenção industrial é um requisito de indústrias seguras
É possível ver, então, que a urgência da manutenção industrial não se restringe apenas à segurança de seus funcionários, mas do negócio como um todo.
As falhas nem sempre são evidentes ou fatais e podem custar meses de recursos quando não identificadas. Caso queira uma produção sempre eficiente, é necessário garantir que todos os componentes das máquinas estejam em bom estado.
Graças aos avanços na tecnologia, também se torna possível agir em novas frentes para aumentar a vida útil dos componentes da operação e evitar maiores transtornos durante falhas operacionais.
A indústria precisa adotar essas inovações se quiser ficar à frente da concorrência e projetar a solidez para futuras negociações.
Identificando problemas e prioridades
Dependendo do porte e do tempo que suas instalações vem operando, é preferível entender suas prioridades antes de emitir qualquer ordem de serviço (OS).
Uma falha que pode colocar seus colaboradores em risco certamente vai precisar de maior atenção que um problema em potencial. Portanto, são estipulados três níveis de prioridade:
- Emergência: é a mais urgente de todas, envolvendo potencial sério de comprometer a produção ou a segurança da operação. O reparo de nível emergencial precisa ser feito o mais rápido possível;
- Crítico: o risco ainda é considerável, mas não é emergencial, permitindo a programação e execução do reparo em até 7 dias;
- Normal: o risco é baixo e as manutenções a serem realizadas em um prazo superior a 7 dias, fornecendo maior possibilidade para planejamento.
A definição dessa escala não justifica a negligência de manutenções normais frente às emergenciais, mas uma forma de orientar sua equipe.
É necessário que haja foco para agir em etapas mais sensíveis e, ao mesmo tempo, garantir que todo o chão de fábrica é submetido à processo de manutenção preditiva ou preventiva.
Isso se justifica pelo fato que as prioridades só são possíveis de elencar quando todos os processos são monitorados de forma adequada. Sem uma cobertura completa, sua equipe vai precisar agir de forma reativa, gerando mais custo.
Emitindo Ordens de Serviço (OS)
Uma vez que os problemas são identificados, é necessário tomar medidas para que os reparos sejam realizados.
Cada indústria possui seus processos e ferramentas próprios para emissão de OSs, como formulários em papel ou sistemas de gestão voltados para produção.
As ordens voltadas para manutenção são dos seguintes tipos:
- Ordem Corretiva: emitida em caráter emergencial e, portanto, não requer qualquer planejamento para que os reparos sejam feitos imediatamente;
- Ordem Planejada: emitida em casos não emergenciais ou em caso de manutenção preventiva;
- Ordem de Rota: emitida para procedimentos rotineiros de manutenção, como lubrificação, inspeção ou manutenção preditiva;
- Ordem de Parada Geral: é semelhante à Ordem Planejada, mas exige que seja feita parada total ou de um setor que requeira manutenção.
Logo que uma OS é emitida, é necessário anexar a ela quais são os materiais, os instrumentos e o pessoal necessários para sua realização.
Quem vai fornecer esses recursos vai ser a equipe de suprimentos e, assim que tudo estiver disponível, a execução tem início.
As tarefas realizadas também devem ser anexadas na OS para garantir análises futuras, como revisão das atividades realizadas por empresa terceirizada ou quais reparos já forma feitos em um maquinário específico.
Devido à quantidade de informações decorrentes das tarefas de manutenção, e aos avanços da tecnologia, é recomendável que o registro dessas ordens seja feito por uma plataforma digital integrada.
Um sistema como o ERP, por exemplo, garante que os formulários para as OSs sejam feitos de forma padronizada e integrada com outras bases de dados.
A partir dessa tecnologia voltada para gestão é possível criar um diálogo melhor entre setores e agilizar a execução. No caso de manutenções em caráter emergencial, é urgente que essa comunicação seja feita da melhor forma possível.
Acompanhando a manutenção industrial por meio de notas
Como falamos anteriormente, a manutenção industrial não se resume à execução. A equipe precisa sempre acompanhar o estado dos componentes do processo.
Dessa forma, é possível abrir uma solicitação denominada “nota de manutenção” que visa registrar qualquer ocorrência, como danos, histórico de máquinas e peças, estática, falhas etc.
Os tipos de notas são:
- Pedido de Trabalho: emitido para solicitar um serviço de manutenção não emergencial;
- Nota de Operação: uma nota emitida pela produção para informar históricos ou serviços operacionais realizados na operação;
- Nota de Ocorrência: ao emitir uma ordem corretiva, é necessário gerar esta nota contendo o registro das atividades de manutenção realizadas em caráter emergencial;
- Nota de Inspeção: gerada para o registro dos valores coletados em rotas (que definiremos mais à frente). Caso os valores registrados estejam fora dos parâmetros desejados, ela é gerada de forma automática.
É importante reforçar que as notas normalmente são emitidas para a realização de procedimentos de manutenção industrial planejada.
Uma equipe de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) vai fornecer as bases para essa parte mais estratégica da manutenção, monitorando os valores registrados e informando a necessidade (ou não) de reparos e inspeções.
Essa separação entre equipe estratégica e equipe operacional garante que seus colaboradores possam ter melhor controle do chão de fábrica. Isso porque, separando competências e responsabilidades, é possível focar no monitoramento e evitar que qualquer falha passe despercebida.
Estabelecendo rotas para manutenção industrial
Ao planejar rotas, é garantido que a sua equipe de manutenção estará sempre em busca de possíveis falhas. Como a manutenção preventiva estabelece procedimentos rotineiros, são as rotas que vão permitir a sua execução.
Definido isso, os diferentes tipos de rotas são:
- Rotas de manutenção preditiva e inspeção: são inspeções rotineiras por meio de ensaios não-destrutivos (análise visual, de vibração, de temperatura etc.) com o intuito de encontrar fatores que possam causar uma falha;
- Rotas de lubrificação: também são realizadas em períodos previamente definidos (diariamente, mensalmente, anualmente etc.) e, como o nome indica, verificam a necessidade de lubrificação para o melhor desempenho das máquinas.
Assim como qualquer execução de manutenção industrial, as rotas serão definidas de acordo com a prioridade de cada máquina.
Dessa forma, máquinas que ofereçam maiores riscos ou dependem de maior manutenção (devido ao desgaste natural, por exemplo) têm um acompanhamento mais satisfatório.
Da mesma maneira que isso evita falhas inesperadas, também aumenta o tempo útil das suas máquinas. Ao fazer o monitoramento periódico das manutenções preditiva e preventiva é possível identificar uma falha antes que ela estresse toda a linha, diminuindo o desgaste de todos os elementos do processo produtivo.
Vantagens da manutenção industrial
Esperamos que os benefícios acima mencionados possam fornecer melhores condições para o desempenho de sua indústria.
Como mencionamos neste e em outros textos, a manutenção industrial permite melhor controle do seu orçamento ao evitar a parada emergencial da produção e fazer o melhor uso de seus recursos.
Ao estabelecer procedimentos robustos e bem executados, seu negócio também ganha em credibilidade. Quanto mais seguro for o seu chão de fábrica, maior a chance de seus clientes verem sua indústria como uma fornecedora confiável.
